Per quanto riguarda il settore automotive, che è il settore da cui siamo nati, l'azienda è nata 50 anni fa sotto la spinta della Fiat. Nel tempo, abbiamo acquisito molte competenze in questo settore, soprattutto in termini di reattività, poiché i clienti con cui lavoriamo richiedono un'elevata velocità di risposta. I pezzi devono essere consegnati velocemente, ma sempre con alta precisione e qualità.

Nel tempo, siamo passati dalla semplice produzione di pezzi già specificati a disegno del cliente, quindi con disegni forniti direttamente da loro, alla progettazione interna di attrezzature da parte del nostro ufficio tecnico. Un esempio di questo è un progetto per un cliente che doveva eseguire una prova banco.

Il cliente doveva montare tutto il sistema di ammortizzazione insieme al freno e fare delle prove a basse temperature (da meno 20 a meno 30 gradi) e ad alte temperature in ambienti umidi, salini e secchi, per testare la frenata. Era necessario replicare il montaggio che avviene su un'auto, quindi abbiamo progettato un'attrezzatura che contenesse l'ammortizzatore e permettesse lo stesso montaggio e movimento che si verifica nell'auto.

Abbiamo utilizzato il processo di reverse engineering, costruendo una dima interna per montare l'ammortizzatore e rilevare tutte le quote dei fissaggi. Una volta ottenute le misure, le abbiamo trasposte su un software CAD per disegnare l'attrezzatura. In passato, alcuni competitor montavano l'ammortizzatore e costruivano l'attrezzatura attorno ad esso. Noi, invece, abbiamo deciso di prendere prima le quote, disegnare il progetto su CAD, farlo validare dal cliente e poi procedere alla costruzione.

Era importante per noi coinvolgere il cliente nel processo, in modo che il progetto fosse ripetibile. Se dovesse essere necessario produrre un'altra attrezzatura, avere il disegno CAD ci consente di riprodurla fedelmente. Dopo aver realizzato il disegno, abbiamo costruito l'attrezzatura, che ha dimensioni significative (da un metro, un metro e mezzo fino a due metri per quelle più grandi). Comprende una parte di carpenteria e una parte di fresatura per il fissaggio dell'ammortizzatore.

Con l'avvento dei veicoli elettrici, il cliente aveva bisogno di effettuare prove di "noise", per verificare la presenza di rumori anomali nell'impianto frenante. Il problema con il metallo è che va in risonanza, quindi abbiamo studiato una soluzione per forare l'attrezzatura e inserire una schiuma che riducesse le vibrazioni. Questa soluzione si è rivelata efficace e l'abbiamo replicata più volte, permettendo al cliente di eseguire prove conformi alle loro esigenze.

Un altro esempio di progetto riguarda la realizzazione di un'attrezzatura per una prova di carico a rottura. In questo caso, abbiamo integrato parti elettroniche come celle di carico e indicatori per monitorare il carico applicato. Questo è il settore in cui ci stiamo muovendo maggiormente anche dal punto di vista della progettazione.